فرآیند تولید در کارخانه تولید تخته صنعتی واحدهای کشت و صنعت توسعه نیشکر
فرآیند ساخت MDF از مواد اولیه چوب به صورت عمومی شامل پوست کندن، خرد کردن ، جدا سازی و شستشو ، اضافه کردن رزین ها یا واکس و دیگر مواد لازم ( تشکیل کیک) ، خشک کن ،پرس داغ ، سرد کن، سندینگ ، برش زدن و بسته بندی می باشد.
در کارخانه تولید تخته صنعتی شعیبیه از ماده اولیه باگاس استفاده می گردد. باگاسی که پس از عصاره گیری از شرکت تولید شکر خارج می شود شامل مواد زیر است:
رطوبت ۵۰%
الیاف و پیت ۴۵%
مواد غیر قابل حل ۲-۳%
مواد قابل حل ۲-۳%
که میزان الیاف و پیت به نسبتهای زیر قابل تقسیم بندی هستند:
الیاف بلند بیرونی ۵۰%
پیت ۳۰%
الیاف آوندی و پوسته ۲۰%
پیت به علت اینکه دارای قدرت جذب رطوبت بالا می باشد و استحکام کمتری دارد باعث کاهش کیفیت می شود. بنابراین باید از باگاس جدا شوند. با توجه به توضیحات بالا به بررسی اجمالی روند تولید MDF از باگاس می پردازیم.
جداسازی پیت و الیاف
تفاله نیشکرهای عصاره گیری شده در کارخانه شکر از طریق نقاله به واحد تولید MDF انتقال می یابد و پس از توزین به نقاله دیگری ریخته می شود. این نقاله در حالت عادی باگاس را به مسیر تولید منتقل می کند و در صورت بروز مشکل احتمالی این نقاله باگاس را به انبار موقت انتقال خواهد داد. البته باگاس حداکثر تا مدت ۱۰ روز می تواند در این انبار باقی بماند و در صورتی که این مدت افزایش یابد به دلیل مواد موجود ازجمله مواد قندی، باگاس فاسد شده و کیفیت خود را از دست می دهد.
اولین مرحله کاری که روی باگاس انجام می شود جداسازی مواد خارجی مثل خاک ، سنگ و … است. پس از جداسازی مواد بیرونی ، باگاس وارد مرحله پیت زدایی می شود. برای این منظور واحدی به نام دپیتر وجود دارد که برای جدا کردن پیتها از الیاف دیگر با چکش هایی ضربه به باگاس وارد می شود . در اثر این ضربه ها پیت که دارای استحکام کمتری است خرد شده و به دلیل نیروی گریز از مرکز از صافی می گذرد. بدین ترتیب پیت از الیاف جدا شده و به کارخانه خوراک دام منتقل می گردد.
انبار مرطوب
پس از جدا شدن پیت، الیاف باید ذخیره شوند. طریقه انبار کردن باگاس باید به گونه ای باشد که آسیبی به آن وارد نشود. از آنجا که ورود نیشکر به کارخانه شکر در بعضی از ماههای سال کاهش می یابد و میزان باگاس تولیدی کم خواهد شد باید این انبار حجم مورد نیاز را داشته باشد و در عین حال باید توجه داشت که مواد قندی باقیمانده در باگاس و رطوبت بالای آن موجب خراب شدن باگاس برای طولانی مدت می شود. بنابراین باید از روشهای ویژه نگهداری استفاده نمود.در کارخانه های توسعه نیشکر از روش مرطوب استفاده می شود به این ترتیب که ابتدا الیاف با آب و مایع مخصوص بیولوژیکی مخلوط شده و سپس با پمپ به انبار اصلی منتقل شده و در آنجا تا ارتفاع ۲۵ متر ذخیره می گردد. در این حالت روبت باگاس باید در حدود ۷۵ درصد باشد.
شستشو و آبگیری
زمانیکه باگاس برای تولید MDF به خط تولید منتقل می شود در ابتدا باید شسته شود تا باقیمانده مواد زائد و خارجی مثل پیت یا ذرات ریز دیگر از آن جدا گردد. این کار با کمک آب انجام می شود . آب با فشار ۴ بار به این قسمت وارد شده و با ایجاد یک جریان گردابی الیاف را از مواد دیگر جدا می کندو الیاف به قسمت بعدی منتقل می شود.
آماده سازی و پالایش (REFINER)
تصفیه کننده خود از چند قسمت تشکیل شده است. قسمت اول که دایجستر می باشد محفظه ای است از فولاد ضد زنگ و مانند ظروف تحت فشار ساخته می شود. در این محفظه باگاس در معرض بخار با حرارت ۱۸۵ درجه سانتیگراد و فشار مشخص قرار می گیرد. این کار باعث می شود که باگاس نرمتر گردد و درنتیجه در مرحله بعدی که دفیبراتور است زمان و انرژی کمتری صرف شود.در دفیبراتور دو صفحه با قطر ۵۴ اینچ وجود دارد که با لغزش آنها بر روی هم ذرات باگاس از هم جدا می شوند و به صورت الیاف کاملا مجزا از هم در می آیند تا محصول نهایی از کیفیت بهتری برخوردار باشد. قبل از اینکه ای الیاف از ریفاینر خارج شوند پارافین مذاب، هاردنر(محلول کلرور آمونیوم )، چسب(رزین اوره فرمالدئید) و دیگر مواد لازم افزوده می شوند.
خشک کن
در این مرحله رطوبت باگاس که با افزودن چسبها و دیگر مواد بیشتر شده است ، تا ۸% کاهش می یابد.
شکل دهی
کیک آماده شده تا ارتفاعی در حدود ۴ متر بالا رفته و سپس از طریق دستگاه Dosing bin به دستگاه شکل دهی منتقل می شود. Dosing bin با حرکت لرزشی و رفت و برگشتی به تغذیه یکنواخت کمک میکند. در دستگاه شکل دهی کیک تا ارتفاعی مشخص ریخته می شود . عرض کیک در این ماشین ۲۵۵۰میلیمتر میباشد. از ویژگیهای مهم استفاده از ماشین فرم دهی که معمولا در فرآیند تولید با پرس ممتد استفاده می شود به شرح زیر آمده است:
– یکنواخت کردن کیک
– دقت در وزن و میزان کیک
– شکل دهی مناسب و دقیق
– کاهش نیاز به سمباده زنی
– کاهش مواد اولیه مورد نیاز
– انرژی مصرفی کم
پیش پرس
ضخامت کیک فرم داده شده، قبل از اینکه وارد پرس داغ شود با کمک پیش پرس ( پرس سرد) کمترمی گرددو در نتیجه پیوستگی و جرم حجمی آن افزایش پیدا خواهد کرد که باعث بهتر شدن عملکرد پرس داغ میشود.
پرس داغ
پرس داغ مرحله ای است که کیک فرم داده شده تحت فشار و حرارت بسیار قرار می گیرد. در اثر حرارت رزین های موجود در آن فعال شده و با فشار وارده ذرات به خوبی به هم فشرده شده و ضخامت مورد نظر حاصل می شود. پرس های موجود و مورد استفاده در صنعت، عبارتند از:
– پرس تک دهانه
– پرس چند دهانه
– پرس ممتد
دریکی از شرکت های تولید تخته صنعتی توسعه نیشکر از پرس ممتد استفاده می گردد. از مزایای استفاده از پرس ممتد یکنواختی بسیار بالا در محصول و حذف مرحله خنک کردن می باشد. به علاوه محدودیت سایز در این نوع پرس، تنها عرض دستگاه می باشد.
پرس مورد استفاده در این کارخانه از یک شرکت خارجی خریداری شده که نام تجاری این دستگاه Contipress می باشد. طول این دستگاه ۲۶٫۷۰۰ متر است و ۳۶ فریم دارد . در هر فریم ۸ جک هیدرولیکی موجود فشار لازم را اعمال خواهند کرد سرعت این پرس ۴۰ متر بر دقیقه است که توان تولید عملی آن ۳۰متر بردقیقه پیش بینی می گردد. در شکل زیر نمونه ای از Contipress دیده می شود.
در این دستگاه حرارت لازم به وسیله روغن داغ به صفحات منتقل می شود. فقط قسمت اولیه و طولانی تر پرس حرارت لازم برای عمل کردن چسب را منتقل می کند و قسمت بعدی پرس (در شکل زیر نشان داده شده است) به کاهش درجه حرارت کمک خواهد نمود.
ورق خروجی به طول ۵۵۳۰میلیمتر بریده می شود و عرض آن با کنار بری آن ۲۴۴۰ میلیمتر می باشد.
سنباده زنی
قبل از اینکه ورقهای بریده شده سنباده بخورند در یک انبار موقت قبل از خط سنباده زنی نگهداری می شوند. این انبار موقت به دلایل زیر تشکیل می شود:
ورقها از نظر کیفیت بررسی می شوند
ورقها حرارت خود را کاملا از دست می دهند به همین دلیل پرس ممتد در سه شیفت کار می کند و ماشین سنباده زنی در دو شیفت فعال خواهد بود که این زمان به مسایل نگهداری و تعمیرات دستگاه سنباده زنی نیز بسیار کمک می کند.
پس ازاینکه ورقها سنباده زنی شدند و سطحی کاملا صاف و هموار که مناسب روکش شدن باشند را پیدا کردند درجه بندی نهایی شده وبعد از بسته بندی به انبار محصول نهایی انتقال پیدا خواهند کرد.
ظرفیت طراحی شده برای این کارخانه حداکثر ۴۰۰ مترمکعب در روز و ۱۰۰ هزارتن در سال می باشد.
منبع: http://sanatchoob.ir/
